通过MES系统增强计划对实际生产的指导

电子装备生产企业为实现管理精度的进一步细化，MES管理系统将建立基于车间模型的信息化生产管理平台，形成以工艺路线为依据，以生产计划为主体，打通生产管理部门和生产执行部门的信息壁垒。通过MES系统的建立以此增强计划对实际生产的指导，全方位的记录生产中的信息，提供分析和建设的数据支撑，实现智能制造。

MES系统实施范围是总装、模块、微波三个车间的装配业务，其生产制造和质量管理具有如下特点：产品种类多，批量变化大，是典型的离散制造；自动化、半自动化程度高，对设备依赖程度高；精度要求高，生产节怕快，换线频繁，智能化要求高；过程控制难度大，物料自动跟踪要求高；工序复杂，调试调测周期不确定，串并行工序过程交织；计划下达由ERP制作，车间生产信息无法反馈，计划和生产脱节；齐套往往是生产的瓶颈。

强调通过对技术信息、物料信息、计划执行、过程信息、产品质量信息、产品交付信息及售后服务信息的快速收集并有效整合，提供准确、完善的可以指导生产组织的决策信息，以指导和有效控制生产加工的各种资源，高效运行，确保各种任务的全面完成。

具体来说着重实现以下八个功能：

工序级物料齐套与配送：按JIT的模式，使齐套与生产同步执行，缩短制造周期。随计划要求将工序级物料配送至工位，有效控制物流，减少物料在生产现场的空间占用。

基于车间负荷的迭代作业排程：由于生产任务的多样性和紧迫性以及生产现场多工序、多资源调度的复杂性，使的基于无限产能的排程对实际生产的指导意义不高。MES中采用对整个车间建模的方式，将车间资源的信息在系统中建立成对应的模型。在排程时按有限产能，进行小周期迭代式排程。增强对实际生产的指导意义。

生产技术状态的控制：通过MES系统中记录的大量的制造生产过程数据（包括过程中的设计、工艺、过程质量问题），对组织或个人的生产技术状态评估提供真实有效的数据支撑，同时也为针对某个产品或某类产品的制造成熟度评价提供依据。

全面的制造资源管理与监控：制造资源是工艺设计和生产规划调度的基础，是对企业中的设备、仪器、材料、人员以及环境的总称。MES系统作为生产管理主要信息软件，将会对全面的制造资源进行工作的分配、负荷的监控、状态的监控、已达到更好地利用和管理制造资源，提高企业生产运作效率的目的。

分层分级多维度的管理信息展示：为了更好的监控整个所内的生产状态，单层级或者单维度的信息展示都是不全面的，不足以为决策提供依据，所以MES系统将提供分层分级多维度的管理信息让各种角色进行相关查看。以最终达到高速、高效、完整的将关注的信息推送到想要关注的人眼前。

多维度的追溯管理：生产过程的质量追溯是企业的必须要求。MES系统将整个生产过程数据进行了结构化的收集，提供了多维度的追溯功能。

人机界面友好与操作的便捷性：采用同步理念“所想即所得”，将所有常用的操作做成最直接的操作方式，秉承“多点一次鼠标就是浪费”的宗旨，充分采用条码技术、默认值方式、最大程度的减少操作者的工作量。

MES系统的可变性：具备RRS的特性，即可重构，可重用，可伸缩的特性。MES系统充分实现模块化与柔性化的设计，让软件具有高度灵活性、稳定性、安全性和可扩充性。

通过运行车间制造执行系统能够实现对生产过程的全面覆盖，对生产过程中各类数据信息的追踪、监视、提取和分析，满足生产控制的需求，一定程度上实现统筹生产和精益生产, 项目实施的成效体现如下：

管理方面：以前，计划靠人催、物料靠人运、数据靠人记、过程靠人找；实施后，物料跟踪，快速查询；物料交接，上传下收；计划追踪，系统落实；生产数据，系统统计；

人员方面：以前，需要较多的人去找东西、运东西，齐套员7人，转运工6人；实施后，人员精减，目前调度员3人，转运工2人；

生产效率：以前，零件加工过程中等待时间较长；实施后，等待时间大大减少，生产周期得到缩短；

物料资源：以前，生产问题频发，物料浪费严重；实施后，生产问题有效得到预防，物料有效控制，按需分配。

通过MES系统的运行，能够真正提高了车间精细化管理水平，达到分步实现生产全过程信息化建设，提高生产管理水平和效益的目标。

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