PLM系统与MES系统结合避免信息孤岛形成

MES系统是全面整合制造资源、全方位管理生产进度、质量、设备和人员绩效的制造业生产管理思想和管理工具，MES管理系统处于企业计划系统和过程控制系统的中间位置。

制造业由三层模型表示数据流向，即计划层、执行层、控制层。将位于计划层和控制层的中间位置的执行层叫做MES系统，MES系统则作为生产执行系统与上层ERP系统等业务系统和底层PCS等生产设备控制系统一起构成企业的神经系统，把业务计划的指令传达到生产现场，将生产现场的信息及时收集、上传和处理。

MES系统可以为企业提供强大可靠的系统资源，可以将企业资源计划通过MES下发给生产环节，调动相关设备、人员、部门、零部件或者原料完成计划下达的任务，并按照生产执行标准，完成既定的生产计划。并对生产过程中的品质、使用原料、消耗原料、成本核算、生产信息等数据统计后传递给ERP，为ERP提供数据资源。这样MES系统与ERP形成完成闭环，为生产提供高效数据，并保证各个环节高效无误地为生产服务，高效地生产出高质量的产品。

MES系统实施带来的优势，实现客户与供应商之间业务的协同性。在计划执行可以保证情况下，进一步提高计划的精确性和适应性，以便有效的配置和利用现有资源。产品成本的可降低性。过程绩效的可衡量性。过程性能的可改进性。

此套系统主要包括统计报表和系统查询。利用系统查询主要查询各类生产计划等。计划查询的主要功能有搜索、查看、导出、附件下载功能。其中搜索功能中，可以利用一个或多个已知条件查找相关信息。可以准确查询整车装配信息，如配置要求，技术文件下发时间，BOM完成时间，装配日期等信息，便于供应商合理、高效地组织生产。

针对零部件生产计划编号，利用MES系统反查，结合车型配置，提前识别加工产品类别，尤其针对招标车、出口车、参展车、商务会样车、试制车等，减少后期加工时未将潜在风险充分识别，而未采取必要的控制措施，导致工作处于被动状态。

经查询MES系统后，可明确各供应商工作的时间节点，合理计划工作的先后主次顺序，真正做到有条不紊。如因为各种原因造成的计划调整，供应商也可在第一时间看到调整后的生产计划，从而降低和规避库存风险。

将PLM系统与MES系统有效结合，可避免信息孤岛的形成，在制造业信息化整体布局中，MES作为相对底层的一环主要用于管控生产，其核心目的是帮助企业不断优化生产，减少浪费，所以MES的本质还是为企业管理层提供决策支持，是服务于决策层的一个系统，当然MES系统不是万能的，它只是一种信息化的管理工具，MES系统只有与企业本身的管理有机结合起来的时候，才能真正地为企业创造更大的价值。

作为工艺部门，如何利用现有的信息化平台，做好日常生产计划技术文件的转化，同时将顾客特殊要求落实到生产过程中。做好产品的技术文件处理，并对顾客特殊要求得以满足，减少变差，一直是急需解决的问题。

首先从流程上明确技术文件处理，将质量、工艺、生产几个相关部门有效的组织在一起，理清各节点的输入和输出，形成闭环管理。从基础制度上保证，真正的做到由“人治”变成“法治”。

其次利用MES系统，从计划配置中识别出顾客特殊要求，如果计划配置中未明确，但又要参见技术协议，就要从技术协议中识别。为真正能够满足小批量、多品种、生产周期短的生产组织，针对新车型在接到技术文件同时，编制工艺文件时间有限，但必须对潜在问题提前识别，经过近年来的摸索实践，考虑先采用图纸审图记录表和技术问题库两种方式结合的方法，有效的避免设计问题的重复发生。

通过采用图纸审图记录，识别图纸中存在的一些问题，提前堵塞设计问题，对后续问题整改、工艺文件的准确性提供支撑作用。在实际生产过程中，因技术文件及工艺造成的问题及时添加至技术问题库，需查找出问题根本原因，拿出有效措施，从而减少同类问题重复发生。

众所周知，重点、特殊产品在整个设计、制造过程中标准要高于普通车，故针对特殊产品在生产过程中对顾客特殊要求的落实必将是重中之重，为有效保证特殊产品质量.确保在特殊技术文件处理上，增加了与技术协议核对过程，在技术文件中明确顾客特殊要求，与此同时建立特殊产品技术文件跟单台账。真正做到从生产前识别、生产中控制、到装配售后中追踪，再到下次装配前地落实整改，将整个过程形成闭环。全面搜集整个过程中出现的设计、工艺、质量问题，拿出有效的解决措施，真正实现技术文件和实物的“双归零”。

PLM与MES系统的集成应用，有效的提高了工作效率，降低了生产成本，减少了沟通成本，最大程度上实现了各种信息的及时共享，为管理层的决策提供了有力支持。工艺部门有效利用PLM与MES系统处理技术文件，再结合本厂实际情况，增加相应的控制措施，按照工作流程去开展工作，不断的优化流程，确保顾客特殊要求的落实。对提高顾客满意度起到有效支撑作用。

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