钢铁企业基于质量管理系统实现智能制造质量管理

钢铁企业目前正由产量型向质量效益型转变，需要通过质量管理系统把质量管理上升到一个新的高度。目前钢铁企业推行智能制造升级，实现数据化管理、整体化的质量管理，并在质量上满足客户的“标准＋α” 的需求，成为不同企业共同追逐的潮流。

钢铁产品的质量设计过程是根据钢铁产品的属性结合钢铁企业的生产装备机组将产品属性要求分解到各个加工工序进行控制。在过往没有质量管理系统作为支撑的条件下，产品工程师将一些常用的标准以工艺卡片的形式发放到各操作岗位，对于用户的特殊要求每次再发放相应的技术通知单到现场操作人员。

产品工程师每天忙于处理这些繁琐的重复的劳动，根本无暇顾及各个工序的生产情况，这种管理的环节增加，效率不高，前后工序容易脱节，不能满足大生产的需要，对用户越来越细的要求响应速度慢，产品的实物质量不能得到持续的改进，在激烈的市场竞争中处于劣势。

质量管理系统中的质量设计管理遵循并强化一贯质量管理的原则，使得各产品工程师能够根据用户的需求，对各工序进行一贯质量设计。同时全面跟踪产品生产过程，与生产管理密切配合，在各个生产阶段对产品进行检验，并最终对产品进行质量判定，在产品出厂时为用户提供质量保证书。

钢铁企业每年都要对企业的产品目录进行修订，企业需要召集销售部门、技术部门、生产部门的相关人员进行汇编，这项工作需要耗费大量的人力、财力，而且差错率较高，企业在开发新产品后，产品目录往往不能及时更新，因此需要利用质量管理系统对全厂产品进行统一集中管理，以便及时修订更新。

质量管理系统中的产品规范管理主要针对产品进行统一编码即产品规范码。产品规范码作用于合同的整个生命周期。产品规范的说明有严格的标准。合同、质保书的相应内容均从此引用。产品规范的另一作用是作为销售部门与质量管理部门衔接的桥梁，提供销售订货时的质量初步审核等管理功能。避免销售人员在接收每一合同时都要向质量管理人员询问是否可以订货，这样可以提高工作效率。

    销售输入合同时，必须确定产品规范码、用途代码及用户代码，产品规范系统就能自动勾联出冶金规范码。在不同的用户订货时，即使指定同一个产品规范码、最终用途代码，根据不同用户对产品的不同需求，产品规范系统能够自动勾联出不同的冶金规范摘要，即不同的产品质量设计。

同时从“用户接洽及销售合同接受”开始，就应从标准、牌号、产品生产极限规格等对合同进行初次评审，使得产品质量在合同输入环节就开始得到控制，对产品质量进行第一道把关。这样做的目的是为了避免由于合同接受时的产品规格不符或者标准、牌号的不规则时，技术管理部门与销售部门之间的合同的多次往来传递，缩短合同处理周期，提高工作效率。

质量管理系统中的冶金规范作为钢铁产品的生产技术组合方案，是一些作业指令的组合，这些作业指令包括产品的生产工艺（制造路径及工序控制参数）、检化验要求、用户的特殊要求如包装要求、运输要求等。一个MIC 码（MIC-NO）惟一对应一个用户化的产品，该产品在企业中有惟一的生产技术组合方案。从对应关系来说用户化产品是一个实体，对应MIC-NO，对应一个企业产品，对应一个具体的生产技术方案，或质量设计方案。

在质量管理系统中为便于应用MIC系统，产品的属性构成在计算机系统中分别以静态表的形式分门别类存放，建立相应的索引表。这些索引表称为冶金规范基表。由于每个MIC码对应一个独立的生产技术方案，即特有的订货规格、作业标准和不同的工艺规程，对应用户化的产品。与产品属性对应，MIC以摘要的形式将冶金规范基表的索引码串接起来。

对应该产品的具体生产技术方案存放在产品标准及产品极限规格、尺寸公差及包装标记、制造路径及参数、放行标准、取样要求、质保书打印要求等索引表中，合同质量设计通过检索这些索引表得到相应的生产技术方案，从材料准备、生产、检验、发货、出厂等全过程的具体作业指令。

钢铁企业质量管理系统，能够全面制定了企业所有生产区域的质量标准及工艺规范，完成钢铁产品从销售订货、合同的质量设计、生产计划等的全过程质量控制，实现了质量一贯制管理。体现质量一贯制的管理思想，将合同质量设计的结果参数下发至生产现场的各个终端点，使工艺规程与生产合同有机结合，有效地提供质量控制管理的手段，确保所有工序质量的一致性，降低废品率，提高产品质量。

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