实施MES系统能为企业解决的十大问题

工厂企业通过MES系统能够解决，在过往由于缺乏对生产过程进行系统的信息化管理而存在的诸多问题，从而帮助工厂企业实现智能制造升级。

通过应用MES系统，能够解决无法准确计算交货周期，一般凭借经验回复客户，使用MES系统后可准确计算交期，使延迟交货情况大幅度减少，甚至杜绝。

解决工厂评估的交货周期太长，客户不能接受，使用MES系统后可时时评估回复。解决生产订单跟踪不到位，不清楚产品在哪个加工工序，生产了多少数量。使用MES后随时可了解任何产品的任一工序的产量。

解决生产主计划难以控制每个工件在每台设备上的加工进度。使用MES后，可以随时掌握、指挥、调整、每台设备上的加工进度。可准确动态的掌握半成品库存。

解决因为生产异常（设备问题、材料问题、模具或工艺问题、加工方法等问题）的原因反馈速度慢，问题得不到及时处理，而导致延期交货，生产现场发生异常管理人员不能及时获取信息，不能及时有效得到处理。浪费管理人员时间，处理时间加长成本加大，使用MES后，无论人在何地，都可随时可了解生产异常，指定措施处理，防止时间的延误产生损失。

发生故障后信息反馈慢，导致维修时间长、待料时间长、不合格产品等待时间长、修理不及时，产品加工不均衡，搬运等待时间长，生产过量的半成品形成库存，制造过早形成库存积压资金。使用MES生产管理系统后，信息反应速度快，以上问题得到大幅度缓解，降低了损失，防止时间的延误产生损失。

车间与各部门因为制造现场信息的不透明，不公开，导致沟通困难，不协调，造成内耗过多，管理人员未能集中精力将时间用在解决问题上，形成管理的浪费，生产数据人工统计，速度慢，容易延迟（日报、月报、机台使用率、待工时间）造成成本核算困难，产品制造加工时，有些部分提前做完，有些部分不能准时做完，难以把握生产现场的瓶颈工序，造成不必要的库存。使用MES后，信息全面公开，误解和内耗减少，统计分析速度快，随时可以把握瓶颈工序，避免产生过量库存。

品质检验人员难以随时了解每台设备加工什么产品，导致首次检验难及时，易产生不良品。品质检验人员人工统计分析报表的时效慢，当分析结果产生，采取措施应对时，已经发生了许多不良品，难以及时避免不良品发生，使用MES后可以秒的速度了解任何设备任何人员在制造的任何产品。首检及时，自动分析报表可随时做出决策应对，避免了发生不良品。

由于信息的不透明，人工采集分析生产信息，管理人员的主要精力放在了现场获取信息的过程中，没有把时间用在解决问题上，浪费了管理人员的效率，间接增加了成本。使用MES后充分可发挥管理人员效率。

由于信息的不透明，生产、工艺、品质等部门内部信息交流不畅导致误解和纷争，产生了强大的内耗，难以形成合力突破核心竞争力问题，企业徘徊不前。使用MES后，信息公开，真正实现透明化的竞争氛围，责任清晰，反应迅速，企业MES系统可引导全体管理人员形成合力，共同寻求改进。

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